Sif klaar voor bouw megamolens

voor de wind | In een nieuwe fabriekshal op de Tweede Maasvlakte kan Sif 110 meter hoge pijlers voor windturbines gaan maken.

Sif, het bedrijf dat leeft van de wind, heeft haast. De nieuwe fabriekshal op de Tweede Maasvlakte is nog niet klaar en het Rotterdamse Havenbedrijf bouwt nog aan de kade bij de hal. Toch last Sif al pijlers voor nieuwe, grote windmolens in de onaffe fabriek. De Britse afnemer wil ze namelijk snel hebben.

De nieuwe hal is nodig omdat de pijlers voor de nieuwste generatie windmolens zo groot zijn dat ze niet meer in hun geheel kunnen worden gemaakt in Sifs thuisbasis, Roermond. De pijlers zijn opgebouwd uit ringen van 3,5 tot 4 meter lang. Die worden gemaakt van plakken staal die Sif al 35 jaar bij dezelfde Duitse fabrikant inkoopt.

Roermond blijft de plek waar het staal naartoe gaat en waar die ringen worden gemaakt, gehecht, gelast en gefreesd. De ringen voor de grote pijlers gaan voortaan naar de Tweede Maasvlakte, waar ze aan elkaar worden gelast tot bouwwerken van 70 tot 80 meter lang. En in de toekomst tot nog langere, tot 110 meter, zegt Sif-bestuursvoorzitter Jan Bruggenthijs tijdens een rondleiding door de onaffe fabriek.

De nieuwe hal biedt er plek voor: 500 meter lang, 50 meter breed en 25 meter hoog. Onder de hal ligt een formidabele fundering, nodig omdat de pijlers-van-de-toekomst 2000 ton wegen. In de hal staat onder meer een lasmachine. "De grootste van Europa. Zelf ontworpen", stelt Bruggenthijs. Hij laat doorschemeren dat het succes van Sif - dat in tien jaar tijd uitgroeide tot een van Europa's grootste leveranciers van pijlers voor windmolens op zee - deels is gebaseerd op zijn lastechniek.

Lassers zijn overigens moeilijk te krijgen, heeft Bruggenthijs ondervonden. Hij had gehoopt dat voormalige werknemers van scheepsbouwer IHC Caland interesse zouden hebben in een baan bij Sif, maar dat is hem tegengevallen. De aanvulling die de ex-IHC'ers op hun uitkering krijgen, is daar debet aan, denkt Bruggenthijs. Een lasser opleiden, kost ongeveer een jaar.

Sif was jaren eigendom van het investeringsfonds Egeria en telgen van de oprichtersfamilie Schmeitz - Sif staat voor: Schmeitz Industriële Fabricage. In mei toog het bedrijf naar de beurs, Egeria verkocht een deel van zijn belang. Op de beurs heeft Sif nog geen potten gebroken: de koers is grofweg gelijk aan die in mei.

Maar Bruggenthijs is optimistisch over de toekomst. Het ene na het andere windpark verrijst in Europa nu overheden minder afhankelijk willen worden van fossiele brandstoffen. Wind-op-zee wordt bovendien goedkoper.

In juli kreeg het Deense energiebedrijf Dong de opdracht een groot windpark bij Borssele aan te leggen. De prijs waarvoor Dong dat doet, schokte de concurrentie en zorgde voor vrolijke gezichten bij minister Kamp en zijn ambtenaren. Door het lage bod is er voor het Borssele-project 2,7 miljard euro minder overheidsgeld nodig dan eerder gedacht.

Bruggenthijs keek niet op van het bod van Dong, zegt hij. "De belangrijkste kostenpost bij windprojecten is de financiering. Die heeft Dong blijkbaar goed geregeld. Dong gaat grote turbines gebruiken en zet er veel neer. Dat scheelt in de kosten voor fundering en onderhoud van een park." De pijlers zijn een relatief kleine kostenpost: zo'n 3 procent van het geheel.

Sif zit, zegt Bruggenthijs, goed in het werk. Met de huidige opdrachten kan het een jaar vooruit. Het gaat in de nieuwe hal vier pijlers per week produceren. "Elke tweeënhalve week het gewicht van de Eiffeltoren", merkt Bruggenthijs op.

Er is nog iets opvallends aan de fabriekshal. Fundex uit Oostburg zorgde voor de fundering, GMD uit Opheusden leverde het beton voor de hal en GS Staalwerken uit Gerwen tekende voor de staalconstructie. Allemaal Nederlandse bedrijven. Een bewuste keuze, zegt Bruggenthijs: "Niet vanwege hun prijs, wel vanwege hun commitment en omdat het werk snel moest worden gedaan."

De omvang van de investering? "Negentig miljoen euro", zegt Bruggenthijs, maar dat is inclusief kosten voor werkzaamheden in Roermond, inclusief de ruimte voor de tweede productielijn, inclusief de kosten voor een aparte hal waar de pijlers van een laklaag worden voorzien en de kosten voor de tijdelijke hal waar de pijlers nu een laklaag krijgen. Die lak, van het Nederlandse bedrijf Van Ginkel, wordt per tankwagen aangevoerd.

Medio 2017 moet het hele project klaar zijn.

Meer over

Wilt u iets delen met Trouw?

Tip hier onze journalisten

Op alle verhalen van Trouw rust uiteraard copyright. Linken kan altijd, eventueel met de intro van het stuk erboven.
Wil je tekst overnemen of een video(fragment), foto of illustratie gebruiken, mail dan naar copyright@trouw.nl.
© 2019 DPG Media B.V. - alle rechten voorbehouden