Autobanden nog steeds gemaakt van huilend hout

Globalisering van de economie; het is een modewoord. Nadeel van globalisering is dat van talloze gewone producten de herkomst voor bijna iedereen onbekend is geworden. Uit alle delen van de wereld komen de grondstoffen die tot halffabrikaten worden verwerkt en vervolgens in het, ons bekende en ogenschijnlijk simpele, eindproduct belanden. Zo bevat een enkele autoband halffabrikaten uit minstens 15 landen. Een ontrafeling in vijf delen. Deel 2: Rubber

Wie natuurrubber zegt, zegt Azië. Zuid-Oost Azië is 's werelds grootste leverancier van natuurrubber. Maar zoals de naam Hevea Brasiliensis al verraadt, komt de rubberboom niet uit Azië, maar uit het Amazonegebied. In 1492 ontdekten kolonisten de boom die de Indianen Cahuchu (huilend hout) noemden. De kolonisten namen het woord mee naar Europa (het Spaanse woord voor rubber is caucho of cautchuc, het Franse caoutchouc, het Duitse Kautschuk), maar konden weinig met het product.

Pas 300 jaar na de Europese ontdekking van cahuchu vindt de Brit Samuel Peale een toepassing; hij ontdekt dat je kleding waterdicht kan maken met een mengsel van rubber en terpentine. In 1823 opent Charles Macintosh in Glasgow een fabriek waar waterdichte kleding wordt gemaakt. Lange tijd blijven kleding en schoeisel de voornaamste producten waarin rubber wordt verwerkt. Dat verandert pas in het begin van de twintigste eeuw als het automobiel furore maakt. Dan krijgt natuurrubber zijn voornaamste bestemming: autobanden. In de jaren dat in Europa de eerste auto's rondrijden, is Azië al een grotere rubberleverancier dan het Amazonegebied. Dat komt in eerste instantie door de Brit Henry Wickham die in 1876 70 000 zaden van de Hevea Brasiliensis naar Engeland smokkelt. Hij brengt 3 000 zaden naar Kew Gardens, de beroemde botanische tuin ten zuiden van Londen en verscheept er 2 000 naar Ceylon, waar de klimatologische omstandigheden vergelijkbaar zijn met die van het Amazonegebied. In de jaren erna verrijzen ook in Maleisië, Indonesië, Vietnam en Cambodja rubberplantages.

Mede vanwege de uitvinding van de auto speuren chemische bedrijven in Europa en de VS in dezelfde tijd driftig naar methoden om rubber (na) te maken. In 1909 wordt het eerste geheel synthetische rubber gemaakt: polyisopreen. Twee jaar later begint in Hannover de Continental Caoutchouc & Gutta-Percha Compagnie op industriële schaal met de productie van methylrubber, waar later de Mercedes Benz van keizer Wilhelm II op rijdt.

In de daaropvolgende jaren wordt de een na de andere rubbersoort uitgevonden. Zeer snel gaat het in de Tweede Wereldoorlog als de geallieerden afgesloten zijn van hun leveranciers van natuurrubber. In noodtempo verrijzen in Amerika synthetische rubberfabrieken.

Fabrikanten van synthetisch rubber mogen er anno 1996 in overvloed zijn - bandenproducent Vredestein betrekt rubbers van Bayer, Shell, Enichem, Monsanto en Exxon en andere concerns - natuurrubber is nog altijd een belangrijk onderdeel van een autoband. “De natuur maakt het net iets anders dan de chemici”, verklaart A. Dijks, director research and development bij Vredestein. Natuurrubber wordt vooral gebruikt in de zijkanten van de band, het onderdeel dat het zwaarst wordt belast. Dijks: “Op de zijkanten van een band staat veel druk. Die zijkanten moeten daarom sterk en elastisch zijn. Bovendien mogen de zijkanten niet te warm worden. Natuurrubber voorziet in die drie eigenschappen.”

Een gemiddelde autoband bestaat voor 49 procent uit rubbers: grofweg een derde daarvan is natuurrubber. Bij vrachtwagen- en tractorenbanden is het aandeel van natuurrubber aanmerkelijk groter. Alle westerse bandenbouwers gebruiken natuurrubber, alleen Russische autobanden zijn van uitsluitend synthetisch rubber.

Synthetische rubbers scoren beter als het gaat om slijtvastheid en warmtegeleiding. Zo is butadieenrubber een goede warmtegeleider (banden kunnen tijdens het rijden erg heet worden), dat vooral in het inwendige deel van een band wordt verwerkt. Voor het loopvlak van een band, dat bestand moet zijn tegen slijtage, gebruiken bandenbouwers vooral styreen-butadieenrubber, in jargon: SBR, wereldwijd de meest geproduceerde synthetische rubbersoort.

Tot de 30 fabrikanten die deze rubbersoort maken, behoort Shell Chemie dat het SBR in de Botlek maakt in een begin jaren zestig gebouwde fabriek. De voornaamste grondstoffen betrekt Shell van zijn locatie in Moerdijk. Zowel styreen als butadieen zijn aardolieproducten. In de SBR-fabriek worden de moleculen van deze aardolieproducten (monomeren) aanelkaar geknoopt. Polymerisatie heet dat proces. Bij dit proces worden zo'n dertig chemicaliën gebruikt. Die chemicaliën geven het eindproduct de gewenste eigenschappen (er zijn meerdere 'soorten' SBR) en zorgen ervoor dat het polymerisatieproces zo goed mogelijk verloopt. Shell betrekt de chemicaliën van grote concerns als Bayer en Akzo Nobel en van gespecialiseerde, kleine fabrikanten.

De polymerisatie geschiedt in een speciale zeepoplossing; voor die oplossing wordt boomhars gebruikt dat Shell onder andere uit Finland haalt. De zeepoplossing is nodig, omdat het rubber anders te vroeg een vaste vorm krijgt. Aan de latex-achtige substantie die tijdens de polymerisatie, wordt, net als bij de latex uit de rubberboom, vervolgens een zuur toegevoegd. Zo ontstaan twee producten: rubberkruimels en water. Het rubber wordt gedroogd, in balen van 34 kilo geperst en vervolgens vervoerd naar de bandenfabrikanten.

Het productieproces is, vertellen Annemiek van der Zijden en Marc Kleinjan (respectievelijk assistent fabrieks-chef en verkoper in de Benelux), de afgelopen jaren niet fundamenteel veranderd. “Het recept voor SBR is vrij klassiek.” Wel is het productieproces verfijnd en is de fabriek aangepast vanwege milieu-eisen, al ruikt het rond de fabriek naar styreen, een geur die sommigen prettig vinden maar de meeste Pernissers niet erg waarderen.

De markt voor het rubber schommelt nogal, zo ook de prijzen van de grondstoffen. Erg lucratief is de productie van SBR niet; daarvoor is is het aantal aanbieders te groot, zegt Kleinjan. De capaciteit van de Shell-fabriek is niet veel groter dan dertig jaar geleden: de autoverkopen mogen flink hoger zijn dan in 1962, de banden zijn in die tijd een stuk beter geworden. “Sinds het Duitse Hüls in 1994 uit de markt stapte, kunnen we iets ruimer ademhalen”, zegt Kleinjan.

Ook isopreenrubber maakt Shell in de Botlek. Dit synthetische rubber, op basis van het aardolieproduct isopreen, is vrijwel identiek is aan het goedje dat de Hevea Brasiliensis huilt. “De verschillen met natuurrubber zijn miniem, bandenfabrikanten gebruiken natuurrubber en isopreen door elkaar heen”, zegt Kleinjan, die daarmee het unieke karakter dat researcher Dijks van Vredestein aan natuurrubber toedicht enigszins nuanceert. Toch gebruiken bandenfabrikanten veel vaker natuurrubber dan isopreenrubber: dat is een kwestie van prijs, beschikbaarheid (er zijn weinig aanbieders van isopreenrubber) en prijs. Het is vrij kostbaar om isopreen te maken.

En de kwaliteit? Dijks van Vredestein: “Natuurrubber is het beste materiaal voor de zijkanten van een band.” Kleinjan van Shell: “Natuurrubber heeft een paar nadelen. Zo zitten er resten hars in en levert de natuur niet altijd constante kwaliteit. Voor sommige producten wegen die nadelen nogal zwaar. Daarom wordt in coatings en verven vaak isopreenrubber gebruikt. Sommige mensen zijn bovendien allergisch voor eiwitten die in natuurrubber zitten; Babyspenen worden daarom vaak van synthetisch rubber gemaakt.

Meer over

Wilt u iets delen met Trouw?

Tip hier onze journalisten

Op alle verhalen van Trouw rust uiteraard copyright. Linken kan altijd, eventueel met de intro van het stuk erboven.
Wil je tekst overnemen of een video(fragment), foto of illustratie gebruiken, mail dan naar copyright@trouw.nl.
© 2020 DPG Media B.V. - alle rechten voorbehouden