Dit bedrijf maakt een succesvolle én ‘groene’ veiligheidsschoen. Hoe krijgen ze dat voor elkaar?

Emma Safety Footwear, ooit een sociale werkplaats, nu de grootste fabrikant van bedrijfsschoenen in de Benelux. Beeld Koen Verheijden

De historische schoenlapperij van de Limburgse Emma-mijn is nu de grootste fabrikant van veiligheidsschoenen van de Benelux. En hij is nog ‘groen’ ook. Hoe krijgen ze dat voor elkaar?

Als twee enorme kermiscarrousels draaien de opzoolmachines hun rondjes. Een werknemer legt de in Brazilië gefabriceerde schacht op een leest en geeft ‘m een tik met de hamer na, zodat hij goed aansluit.

Daarna draait de schoen-in-wording door naar een computergestuurde arm die de zaak schoonblaast, zodat de volgende robotarm er een complete profielzool onder kan spuiten. Een mensenhand snijdt het overtollige rubber weg, waarna opnieuw handmatig de inlegzooltjes en de veters worden aangebracht.

Directeur Tom Hermans. Beeld Koen Verheijden

Via een stelsel van transportbanden vinden zo dagelijks tweeduizend paar werkschoenen hun weg naar de mensen van Shell, de Wegenwacht, de Amsterdamse en Rotterdamse haven of DSM.

In het nieuwe complex van Emma in Kerkrade bestaat een fragiele balans tussen machine en mens. Om de kosten te drukken en de productie te versnellen, zouden machines op meer plekken in het bedrijf kunnen worden ingezet. Maar daar kiest directeur Tom Hermans bewust niet voor, zegt hij. Hij koestert het ambacht en daarmee de historie van dit Limburgse bedrijf.

En dat is een bijzondere. Dit moderne concern was namelijk ooit de bakermat van de sociale werkvoorziening. In 1927 werden in deze regio de eerste schoenen gefabriceerd in de Werkplaats Invalide Mijnwerkers (WIM). Werknemers uit de Emma-mijn die bij het delven van de kolen deels arbeidsongeschikt waren geraakt, werden ingezet bij het oplappen van het schoeisel. Wat later kon er zelfs een productielijn voor mijnwerkersschoenen worden opgezet. Stalen neuzen, hoge en stevige schacht, profielzool.

Uiteindelijk groeide de schoenmakerij uit tot een gesubsidieerd bedrijf in de sociale werkvoorziening, totdat hier in de jaren negentig de kaalslag plaatsvond. De subsidies werden afgebouwd, werknemers in deze sector moesten in het vervolg worden begeleid naar een ‘reguliere baan’. Maar veel raakten er gewoon werkloos.

Zeven jaar geleden hoorde Hermans dat het Limburgse Licom, de maatschappelijke onderneming waar alle ‘sociale werkplaatsen’ in die regio (4300 arbeidsplaatsen) waren ondergebracht, op omvallen stond. “Maar ik zag ook dat schoenenfabriek Emma een keurige winst maakte”, zegt hij. “Die werd alleen gebruikt om de gaten elders te dichten.” Hij besloot daarop met een aantal mede-geïnteresseerden Emma als afzonderlijk bedrijf op te kopen en voort te zetten.

Erfgoed

Hermans trof een verwaarloosd bedrijf aan, met een stoffig imago in een oud pand dat niet meer voldeed. “De hele focus had al die jaren op de werknemers gelegen, die brachten jaarlijks immers 27.000 euro subsidie per persoon op. Maar daardoor waren de innovatie en marketing totaal verwaarloosd.” Daarin zag Hermans juist de uitdaging.

“De kern van het bedrijf wordt gevormd door een topmerk: een historische mijnschoen van goede kwaliteit”, zegt hij. De schoen is door de geschiedenis ervan iconisch te noemen en het bedrijf kan bijna als cultureel erfgoed in de markt worden gezet.

Maar er is ook een verbinding met deze tijd nodig. “En die is er ook”, zegt Hermans. De geschiedenis heeft hij gekoppeld aan het begrip ‘sociale duurzaamheid’. De Emma nieuwe stijl zal in dat concept altijd plaats houden voor werknemers die extra begeleiding nodig hebben, maar het sterk vervuilende proces binnen de schoenenindustrie moet circulair worden.

Bij de overname in 2012 had Hermans eerst de taak om de rust onder de werknemers terug te brengen. “Bij andere sociale bedrijven waren al ontslagen gevallen, dus ik moest continuïteit bieden, ook richting leveranciers. Verder was het zaak niet al te grote beloftes te doen, maar die beloftes wél waar te maken. Ik heb ook laten zien dat er weer geïnvesteerd werd, al was het maar in kleine dingen. De toiletten werden gerenoveerd, de geluidsisolatie verbeterd, de wegen naar de fabriek aangepakt.”

Maar achter de schermen was Hermans bezig met iets veel groters. Op een aparte afdeling, los van de fabriek, vond een complete restyling van het merk plaats. De ‘mijnschoen’ uit de sociale werkplaats kreeg een nieuwe huisstijl, met een stoer oranje logo dat ‘hard en mannelijk’ was, met de internationale slogan extremely safe. En dat werd weer vertaald in de nieuwe vormgeving van de schoen die met al die oranje elementen opeens een stuk moderner oogde.

Beeld Koen Verheijden

Daarnaast heeft Hermans de afzetmarkt van de schoen verbreed. “We denken niet langer in nieuwe producten, maar in nieuwe segmenten. Met aanpassingen van de basisschoen is Emma nu ook geschikt voor de zorg, de horeca en we maken zelfs luxe-schoenen voor architecten en aannemers die bouwplaatsen bezoeken, mét stalen neus.”

Met trots

Het personeel moest er aanvankelijk aan wennen dat ze nu weliswaar met trots een kwaliteitsproduct maakte, zegt Hermans, maar nu een in zakelijke omgeving. “Bij werknemers leefde nog de gedachte dat ze voor een leuk sociaal bedrijf werkten, in de schaduw van grote concurrenten.”

Maar die tijd is voorbij. De omzet van Emma is verdubbeld van 12,5 naar 25 miljoen euro en het personeelsbestand ging van honderd naar honderdtachtig mensen. Emma is nu de grootste fabrikant van bedrijfsschoenen in de Benelux.

Toch zijn de marketing en het behoud van het sociale imago van het bedrijf relatief lichte opdrachten in vergelijking met het derde doel van Hermans: de verduurzaming. De schoenenbranche is een rondtrekkend circus door lagelonenlanden waar de arbeidsomstandigheden slecht zijn. Daarbij blijft de leerbewerking een zeer chemisch en verontreinigend proces.

Dat is geen reden om stil te blijven zitten. “Je kunt als bedrijf geen sociaal imago voeren, als je niet kijkt naar de buitenlandse bedrijven die in de keten de onderdelen leveren. Daarom ben ik alle toeleveranciers afgegaan en heb ik gecontroleerd hoe hun huidige werkwijze is en waar zij naartoe willen.” De productie in Noord-India lag sociaal en kwalitatief zo onder de norm, dat Emma die verplaatst heeft naar een beter bedrijf in Zuid-India. “Met de overige leveranciers zijn we bezig te arbeidsomstandigheden te verbeteren en de productie te vergroenen.”

Dat is niet eenvoudig. “In deze branche wordt sterk op de kosten van de productie gelet, waardoor verduurzamingsmaatregelen niet te kostbaar kunnen zijn, anders leg je het af tegen de concurrentie.” Voor sommige milieuvervuilende processen zijn ook nog geen alternatieven. “Het is mogelijk het leer biologisch te looien, maar onze werkschoenen moeten absoluut waterdicht zijn. Daardoor blijft chemisch looien voorlopig nog nodig.”

Toch heeft Emma op de thuisbasis de nodige stappen gezet. Het nieuwe gasloze fabriekspand is binnenkort ‘energiepositief’ als er naast het complex en op de daken zonnepanelen worden geplaatst, met een oppervlakte van drie voetbalvelden. Dit jaar is ook de eerste ‘circulaire schoenencollectie’ gepresenteerd. Het milieuvervuilende PVC is uit deze werkschoen verdwenen, de veters zijn van gerecyclede PET-flessen en de inlegzool is voor 70 procent van schuim uit oude matrassen en autostoelen.

Zuivere afvalstromen

Maar belangrijker: het ontwerp is niet alleen gericht op kwaliteit en aanzien van de schoen, maar ook op het leven ná de schoen. Er worden minder verschillende materialen gebruikt die ook niet gemixt worden. Daardoor ontstaan ‘zuivere afvalstromen’ die kunnen worden omgesmolten. Zo kan het gebruikte leer fijn versnipperd als compost dienen. De schoen bestaat ook uit minder onderdelen, waardoor die makkelijker uit elkaar kan worden gehaald voor hergebruik.

Al is in dat hergebruik nog een slag te maken. “Voor recycling van materialen is massa nodig, en dat kan Emma niet alleen”, zegt Hermans. Eigenlijk is ‘aan de achterkant’ samenwerking met andere fabrikanten nodig, maar die moeten dan ook gebruik maken van dezelfde zuivere materialen die kunnen worden hergebruikt.

Maar ook aan de ‘voorkant’ is winst te boeken. De productiecapaciteit van de Emma kan verdrievoudigd worden als andere fabrikanten hun schoenen op de carrousels van Emma in elkaar laten zetten.

Zo gek is die gedachte niet. Even verderop in Born gebeurt dat al jaren bij VDL Nedcar, waar in opdracht van BMW de Mini’s worden gemaakt. De fabriek zoekt nog een tweede opdrachtgever. Niet het product, maar de industriële infrastructuur telt. Dat zou op schoenengebied ook zomaar onder het zonnedak van de duurzame Emma kunnen.

Wat wordt er gebruikt voor 500.000 paar veiligheidsschoenen?

32.000 runderhuiden

150.000.000 liter water

115.000 kilo staal

1.100 kilometer veters

170.000 vierkante meter voering

250.000 kilo PU (polyurethaan – schuim)

Lees ook: 

Sneakers van mais, algen of kauwgum worden als duurzaam verkocht, maar is dat terecht?

Er worden steeds meer materialen gebruikt voor de productie van sneakers, in een poging de sportschoenen duurzamer te maken. Modekenner Els de Baan testte een paar dat deels is gemaakt van maisafval. Een milieuvriendelijk materiaal, maar of de schoenen duurzaam zijn?

Een sneaker maken zonder CO2-afdruk is zo makkelijk nog niet

Gympenmerk Q1905 wil van oude schoenen nieuwe maken. De route daarnaartoe gaat via een oude broek.

Meer over

Wilt u iets delen met Trouw?

Tip hier onze journalisten

Op alle verhalen van Trouw rust uiteraard copyright. Linken kan altijd, eventueel met de intro van het stuk erboven.
Wil je tekst overnemen of een video(fragment), foto of illustratie gebruiken, mail dan naar copyright@trouw.nl.
© 2019 de Persgroep Nederland B.V. - alle rechten voorbehouden